Kleider für Maggie: „Ich bin überglücklich“
15. September 2017Was mit einem Twitter-Aufruf eines Vaters begann, wurde für uns zu einer echten Herzensangelegenheit: Gestern haben wir die nachproduzierten Kleider für das autistische Mädchen Maggie aus Kaltenkirchen an den Vater Jörg Martens übergeben. „Ich bin überglücklich, endlich haben wir unser Kleiderproblem gelöst“, sagt Martens als er die neuen Kleider in den Händen hält.
Twitter-Aufruf für Maggie
„Meine Tochter ist ein #Autist und trägt nur dieses eine Kleid von #YIGGA /#ernstingsfamily. Wer hat dieses Kleid in Größe 152 / 158 / 164“, schrieb Martens Ende Mai auf Twitter. Als wir von der Suche hörten, war sofort klar: „Wir helfen“. Binnen weniger Stunden gab Dagmar Heuer, Geschäftsführerin Beschaffung, den Startschuss: Das Kleid wird extra für Maggie nachproduziert. Während auf der einen Seite Kleidermuster im Internet gesucht wurden, schickte Martens ein älteres Exemplar zu uns nach Coesfeld. Erst dann konnten wir den tatsächlichen Aufwand einschätzen.
Kleid für Maggie wird nachproduziert
Da das Kleid knapp zehn Jahre alt ist, waren weder Stoff noch Muster oder Schnitt in unserem Archiv zu finden. Im Design wurde daraufhin die Pantonefarbe abgenommen und das Muster neu gezeichnet, die Qualitätsentwicklung erstellte die Maßtabelle. Bei der anstehenden Indienreise von Anna Rensing, Bereichsleiterin Qualitätsentwicklung, stand dann auch schon die Produktion der Kleider an.
„Das wird aber schwierig“, war die erste Reaktion des langjährigen Lieferanten vor Ort, dessen Ehrgeiz sofort gepackt wurde. Auch er wollte Maggie helfen. 50 Meter Grundmaterial hatte der Lieferant schnell erstellt, sodass Rensing das Innenfutter sowie den bedruckten Oberstoff noch vor Ort freigeben konnte. Die Herausforderung aber lag in dem komplizierten Crash-Effekt des Oberstoffs, der an ganz speziellen Maschinen erzeugt wird. Da nicht klar war, welche Einstellungen bei der Produktion vor zehn Jahren genutzt wurden, musste experimentiert werden, um genau den gleichen „unregelmäßig, aber regelmäßigen“ Effekt zu erzielen.
Die 50 Meter bedruckter Stoff wurden dann in einer speziellen Maschine Schritt für Schritt bearbeitet. „Pro Vorgang werden zehn Meter Stoff gecrasht, wir hatten also nur fünf Versuche um den perfekten Effekt zu erzielen“, so Rensing. Parallel wurde die Passform abgenommen und sogar ehemalige Etiketten wiederaufgelegt, sodass Rensing auf der Rückfahrt bereits die fertigen Kleider im Gepäck hatte. In der Zentrale eingetroffen, wurden die Kleider, wie üblich, von unabhängigen Prüfinstituten auf sämtliche Schadstoffe getestet. Dann hieß es abwarten, bis das grüne Licht in Sachen Testberichte gegeben werden konnte.
Maggie bleibt in Erinnerung
Anna Rensing, Bereichsleiterin Qualitätsentwicklung: „Ich wusste, dass es schwierig sein wird, das Kleid eins zu eins nachzuproduzieren. Ich habe mich vorab mit einem Psychologen ausgetauscht und war mir der besonderen Anforderung, dass optisch und haptisch kein Unterschied festzustellen sein darf, bewusst. Aber wir haben alles gegeben und wir hätten es nicht besser machen können. Für den Laien ist kein Unterschied erkennbar. Mir hat dieses Projekt persönlich sehr viel Spaß gemacht. Ich werde dieses Kleid und das Muster nie wieder vergessen und vermutlich auch noch meinen Enkelkindern davon erzählen.“